其法为用押出机将热塑性塑料熔化押出，经过T形模头后形成淋幕，然后涂布于连续移动的板状或膜状基材上，常用于日用品及食品之包装。
9. 转移成形(transfer molding)
为用于热固性塑料的成形法，塑料料先于加热室（转移室）内加热软化，然后藉由转移冲柱之高压，迫使熔融材料穿过流道及浇口进入模穴中进行硬化反应。此法非常适合于有金属插件时之情形且成形品精密度比压缩成形高者，但模具设计则较复杂且成品之机械强度较低。
10. 铸塑成形(casting)
此法为将液状树脂配合硬化剂后，注入至开口之模具中，使其流至模具表面，在常压下使其干燥完成聚合反应的成形法；或者是将液状树脂涂布于移动之皮带上，或是在化学溶液中沉淀之，以获得塑料薄膜的方法。
11. 轮辗涂装(calender coating)
利用滚轮表面之热，使熔融塑料涂布于布、皮或纸上的加工方法，PVC皮布是最常被轮辗加工之产品。
12. 粉末涂装(powder coating)
此法是在被涂物上放置粉末，然后加热使粉末熔融的连续涂布法，可分为下列三种方式：
(a) 焰喷法：将塑料粉末以丙烷或乙炔燃料气之火焰喷射，再熔化附著于受质体表面。
(b) 静电涂装：为利用静电将塑料粉末附著于受质体表面，再加热使之熔解。
(c) 流动浸渍涂装：将塑料粉末在流动床中浮动，再浸入加热过的金属物体，使熔著一层塑料覆膜。
一般我们常用之塑料粉末为PE、PP、PVC、Nylon及Epoxy等。
13. 发泡加工(foaming)
发泡材料为含有气泡之材料，其假比重较实质密度为低。依发泡法之分类有：常压加热法、加压发泡法、押出发泡法、射出发泡法、二液混合法及二段发泡法等。
一般押出发泡法所用之模头可分为T形模及环形模，后者常被用于聚苯乙烯发泡板，但如果是厚度大于5mm，则须使用T形模头来发泡。常见之发泡材有PE、PP、PS、PVC、CPE、ABS及PC等。结构发泡之设计，在本书第六章会另做详细说明。
14. 拉挤成形(pultrusion)
此加工方式是玻纤补强产品产生的一种，藉由加热模头，连续式的拉出经过补强及硬化的树脂，而后成形。
其实一个最佳的塑料加工方式之选择，主要之决定在于材料之种类、产品之外形，产量之多寡及最重要的成本效益。而往往一个同样之产品，可经由各种不同之加工方式而产生，如表1-8所示。
至于常用的塑料加工方法与所选择的热固性及热塑性材料则可藉表1-9，做个比较参考。
若产品之形状较为复杂及须要做内部之加工，则加工方式之选择可参考表1-10。至于各加工方式、成本及产率之关系，可参考表1-11。
